Fundada em 1880, com sede no estado do Colorado, EUA, a Ball é líder mundial na fabricação de embalagens sustentáveis de alumínio, e conta hoje com 15 plantas industriais na América do Sul. Em uma dessas fábricas, as equipes locais perceberam oportunidades de melhoria na prevenção de falhas no maquinário e no planejamento da manutenção.
Indústria 4.0: uma abordagem de eficiência na linha de produção da fábrica
Os dashboards de manutenção preditiva desenvolvidos para a Ball são uma ferramenta de auxílio e tomada de decisão para a equipe de manutenção. O sistema gera um histórico de comportamento do maquinário e, a partir desses dados, produz alertas caso a máquina comece a operar fora do usual, além de indicar o percentual de probabilidade de falhas. Assim, a tecnologia opera em dois campos:
- Manutenção e operação: concentra as predições de falhas, e inclusive identifica sensores fora do padrão e emite alarmes.
- Operacional: identifica quais equipamentos estão longe de alcançar as metas determinadas e indica em quais velocidades precisam operar para que essas metas sejam atingidas.
A solução incorpora o conceito de indústria 4.0, com o uso de IoT (plataforma aberta KNoT, criada pelo CESAR) e tecnologias digitais para o gerenciamento de dados, e tem o potencial de ampliar a produtividade, a eficiência e a lucratividade da empresa. Toda indústria tem a capacidade de coletar dados, mas é essencial determinar análises bem direcionadas, que promovam melhorias nos processos corporativos.
Como os dados foram transformados em análise preditiva
Nos primeiros seis meses, as equipes do CESAR mergulharam no universo da Ball para entender suas dores. Quais eram as máquinas utilizadas? Quais os tipos de perdas enfrentadas? O que os dados coletados poderiam trazer de informação relevante para a melhoria da produtividade naquela planta? De modo geral, essas perguntas indicavam mais de 90 mil variáveis a serem investigadas.
Após uma análise inicial, foi possível detectar os gargalos relacionados ao maquinário na linha de produção – por exemplo, foram identificados os equipamentos que tendiam a causar mais prejuízo ao processo. A partir daí, foram geradas análises, métricas e estatísticas que serviram como parâmetros para o trabalho da equipe.
Depois que essa base foi construída, a rotina de trabalho tem girado em torno de armazenar os dados gerados pelas máquinas, salvá-los em nuvem e criar dashboards para monitoramento dos dados, com previsão de situações críticas e orientação de manutenção.
Resultados replicados para o mundo
A previsão é que os resultados alcancem as fábricas da Ball em dezembro de 2021, com a implementação da ferramenta na planta do Cabo de Santo Agostinho. Nesse momento, o projeto deve alcançar ainda um importante marco: a transição da versão 1.0 para a 2.0.
“O que fizermos hoje em Recife vai ser nosso cartão de visitas. Chegarmos na versão 2.0 até o final deste ano, vamos provar o valor desse projeto, coletar e avaliar todos os resultados, e falar se deu certo e em que cenário previsto. O próximo e grande passo é começar 2022 pensando na próxima fábrica”, reflete Bruno Giublin, líder de Lean Manufacturing – Indústria 4.0 da Ball no Brasil.
Assim, as equipes do CESAR e da Ball caminham para a entrega de um Produto Mínimo Viável de um projeto com grande potencial e que tende a crescer. Como o processo de produção de latas é, em essência, o mesmo, o projeto pode ser replicado nas demais plantas da Ball na América Latina, com possibilidade de expansão para outros mercados internacionais.
“No final do dia, o projeto deixa resultados concretos para a Ball. Ele melhora a vida da fábrica; melhora a vida de quem opera o equipamento; melhora os dados que chegam ao administrativo e a sua operação. Com o espelhamento de tudo isso nos resultados percentuais da fábrica, toda a empresa compreenderá, na prática, até onde conseguimos chegar. O business case de 2022 irá refletir tudo isso”, diz Bruno.
A parceria entre CESAR e Ball contou com apoio da Lei de Inovação Estadual, programa para impulsionar a inovação tecnológica criado em 2013 pelo Governo de Pernambuco, e também do co-financiamento com recursos não reembolsáveis da Empresa Brasileira de Pesquisa e Inovação Industrial (Embrapii).
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